如何利用小批量注塑
有一種減輕財務和產品開發風險的方法，可以更好地為您做好最終進入塑料零件批量生產的準備。青蝠科技的快速旋轉金屬壓鑄成型（使用鋁模具）是一種生產25至10,000或更多零件的快速且經濟高效的方法。
作為從鋁制工具到大規模鋼制工具生產的生產橋梁，幾個重要的設計考慮因素可以改善壓鑄零件的設計。
首先是第一件事。零件設計可以每周7天在白天或晚上直接在線聯系我們。互動報價實際上是我們流程中的重點，通常會在24小時內發送。收到報價后，您可以設置主要的制造要求，例如所需的材料，表面光潔度和初始生產數量。
每個報價均提供免費的可制造性分析自動化設計。其中包括有關如何以及在何處修改零件幾何形狀以提高機械強度，減少沉陷，調整壁厚的建議以及可以改善成本，生產和工具壽命的其他考慮因素。這是一個非常有價值的工具，可以幫助將設計改進為更易成型的零件。
表面光潔度壓鑄零件的一個常見錯誤是要求獲得比零件功能更好的表面光潔度。例如，非常光滑的涂層需要用金剛石拋光劑手工拋光模腔表面至1-2 Ra。這增加了模具制造的成本并增加了交貨時間。最便宜的零件是非外觀PM-F0，它是加工后的表面，可能會顯示一些工具痕跡。介于兩者之間的是兩種選擇，例如使用600粒度的石材制成的10-12 Ra SPI-C1飾面，或PM-T1噴珠質感的飾面。其他飾面也是可用的。使用與您的應用程序兼容的成本最低的飾面。
牽伸有助于將零件從模具中取出，并且在注塑成型中尤其重要，在注塑成型中，模具僅是直拉式的（無側向作用）。 不要成為躲閃者
草稿是模塑產品的另一個方面，熟悉機加工或3D打印零件的設計師可能會錯過。壓鑄成型零件需要拔模，原因與冰塊不是真正的冰塊相同。如果冰塊是立方體的，則您永遠無法將冰塊從托盤中取出。因此，冰塊具有漸縮的邊緣（或吃水深度）和圓形邊緣，注模零件也應如此。拔模可使零件更容易彈出。
正確設計的零件在所有垂直面上（即垂直于分型線的那些面）至少應承受0.5度的拔模量。如果零件設計允許，則2到3度更好。如果使用質地較深或復雜的表面，則可能需要5度或以上。好消息是，只要您了解零件如何在模具中定向，大多數CAD程序就可以在零件設計期間輕松地為您解決這一問題。（如果您不確定，我們的應用工程師可以幫助您解釋模具中零件的方向。）如果在初始設計中缺少吃水深度，我們在您報價單中的DFM分析將突出顯示可能需要的任何功能。
在金屬壓鑄成型零件的設計過程中，盡可能保持一致的壁厚并避免厚壁區域是一個好主意。 上下縮放壁厚
壁厚很重要。假設您正在設計一個簡單的盒子。乍看之下，厚厚的墻壁似乎是保證盒子內容安全的好方法。但是，用于壓鑄成型的金屬是鎂合金。壁厚比所使用的特定輕質鎂合金系列建議的壁厚會在冷卻過程中發生翹曲和下沉。壁厚的一般經驗法則是在整個零件上一致地應用（1到3.5毫米）之間。
青蝠科技使用自動化的CNC加工工藝來銑削您零件的模具，因此某些零件的拐角將以半徑而不是尖銳的邊緣結束。零件模型（A），實際拐角半徑（B），所需拐角幾何形狀（C），工具（D）。 密切關注半徑
由于鋁模具是使用立銑刀加工的，因此需要考慮尖銳的內角。因此，任何模制零件上的尖角都容易產生應力并削弱結構完整性。因此，我們建議在零件設計中大量使用半徑（圓角或頂點）。例如，對于8cmx 12cmx 4cm盒子的內部，最好在0.25英寸（6毫米）的圓角上進行規劃，以使堅固的零件具有更好的成型性。
當多個腔體是一件好事時壓鑄成型的優點之一是有機會在單個壓鑄周期中成型多個零件。一旦設計了一個或多個零件，便可以選擇使用多腔模具或家庭模具。多腔模具涉及在模具中切出多個腔體，以允許在一次壓鑄中形成多個相同的零件。系列模具涉及在模具中切出多個腔體，以允許一次成型多個不同的零件。
客戶可以使用多腔模具以較小的迭代次數同時生產兩個或多個零件設計，以快速并行地并行測試不同的產品設計。當需要的數量超出初始樣品的數量時，它們也是一個不錯的選擇，因為它們可以幫助降低零件成本。但是請記住，盡管多腔模具和家庭模具每個循環生產更多零件，但它們的使用高度依賴于幾何形狀。
最好在使用多腔模具之前在單腔模具中測試您的設計。此外，如果將不同尺寸和體積的零件混入家庭模具中，則可能會在注塑過程中造成撥號困難。設置多腔模具之前，請與我們的客戶服務工程師聯系以獲取建議。
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文章來源：@青蝠科技 作者：青蝠科技
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