不同材料的 CNC 銑削技巧
不同材料的 CNC 銑削技巧和竅門
1. CNC銑削不銹鋼
不銹鋼可分為鐵素體/馬氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼和雙相（奧氏體/鐵素體）不銹鋼。每種材料在銑削過程中都有不同的要求。
鐵素體/馬氏體不銹鋼的銑削技巧 鐵素體不銹鋼
的切削加工性能與低合金鋼接近，因此我們可以向鋼銑削學習。馬氏體不銹鋼具有較高的淬透性，需要非常高的切削力。使用正確的刀具路徑和圓弧切削方法以獲得最佳效果，使用更高的切削速度、更高韌性的材料和增強的切削刃可以克服硬化效應并確保安全。
奧氏體和雙相不銹鋼的銑削刀尖
奧氏體和雙相不銹鋼銑削的主要磨損是由于熱裂紋、凹槽磨損和切屑堆積/粘著造成的切削刃崩刃。對于CNC銑削不銹鋼零件，毛刺和表面質量是主要問題。
粗加工建議：
1) 使用高切削速度（150-250m/min）以避免積屑。
2) 無切削液的干切削，以減少熱裂紋。
精加工建議：
1）為提高表面質量，要求使用切削液或最好使用油霧/微潤滑。由于切削區域產生的熱量較低，因此精加工時的熱裂紋較少。
2）使用金屬陶瓷材料時，無需切削液即可獲得良好的表面質量。
3) 進給量過低可能會因變形硬化區的切削而導致刀具磨損更嚴重。
2. CNC銑削鋁合金
說到有色金屬，這里說的就是含硅量小于13%的鋁合金。主要磨損原因是切削刃上的積屑瘤或粘結，導致毛刺產生和表面質量問題。為了避免CNC銑削鋁件表面劃傷，良好的切屑成型和排屑非常重要。
1) 使用帶有鋒利拋光切削刃的 PCD 刀片可確保良好的斷屑能力并防止切屑堆積。
2）選擇刃口鋒利的正前角刀片槽型。
3）加工鋁合金時應始終使用切削液，以避免材料與刀具的切削刃結合并提高表面質量。
硅含量 < 8%：使用濃度為 5% 的切削液 硅含量 8-12%：使用濃度為 10% 的切削液 硅含量 > 12%：使用濃度為 15% 的切削液
4) 更高的切削速度通常會提高性能而不會對刀具壽命產生負面影響。
5）由于工作臺進給量大，應使用帶“預讀”功能的機器，以免出現尺寸誤差。
6) 刀具壽命總是受毛刺形成或零件表面質量的影響。Hex的推薦值為0.10-0.20 mm，太小會產生毛刺。
3、數控銑削鈦合金及高溫合金
高溫合金和鈦的數控銑削通常需要具有高剛性、高功率和高扭矩的機床才能在低速下運行。凹槽磨損和切削刃崩刃是最常見的磨損類型。產生的高熱量限制了切割速度。
1）盡可能使用圓刀，以促進切屑變薄。
2）切削深度小于5mm時，切削刃角應小于45°。建議使用前角為正的圓形刀片。
3）銑刀的徑向和軸向精度對于保持每齒的恒定載荷和順暢的工作過程以及防止單刃過早損壞是必要的。
4) 切削刃應始終為正前角槽，并采用優化的切削刃進行倒圓，以防止刀具退刀時切屑粘附在切削刃上。
5）在銑削過程中，實際參與切削的切削齒數應盡可能多。
6) 使用硬質合金刀片時，冷卻液可以幫助去除切屑，以控制切削刃的熱量，防止切屑的二次切割。
7) 使用陶瓷刀片進行銑削時，由于熱沖擊，不應使用切削液。
8) 經常旋轉切削刃，確保加工過程可靠，減少刀具損壞。
9）加工鈦合金時，不要使用陶瓷刀片。陶瓷會對表面完整性和其他指標產生負面影響。
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文章來源：@青蝠科技 作者：青蝠科技
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